針對淬火后硬度達60HRC的模具材料磨削，砂輪的選擇需兼顧鋒利度和光潔度，以下為優化方案及推薦：

一、砂輪材質選擇

1. 金剛石砂輪

· 優勢：硬度極高（莫氏10級），適合超硬材料（60HRC以上），切削鋒利且耐磨性強，能有效處理表面微小缺陷，保證高精度（Ra0.2-0.8μm）。

· 適用場景：精密磨削、高光潔度要求（如模具型腔、刃口修整）。

· 參數建議：粒度80#-180#，樹脂結合劑（提升自銳性）或陶瓷結合劑（適合重負荷）。

2. CBN（立方氮化硼）砂輪

· 優勢：硬度僅次于金剛石，耐高溫（1400℃以上），適合高速鋼、合金鋼等淬火材料，磨削效率高且損耗低，光潔度可達Ra0.4以下。

· 適用場景：干磨或濕磨環境下的批量加工，如刀具刃磨、精密零件加工。

· 參數建議：粒度120#-180#，結合劑比較好樹脂或金屬，硬度等級H-K。

3. 白剛玉（WA）砂輪

· 經濟替代方案：成本較低，但磨削效率較金剛石/CBN低，需選擇細粒度（80#-120#）以提高光潔度（Ra0.8以下）。

· 適用場景：預算有限且對效率要求不高的場合，如小型模具局部修整。

二、關鍵參數優化

1. 粒度選擇

· 高光潔度需求：優先選細粒度（80#-180#），如180#粒度可達到Ra0.2μm。

· 效率與精度平衡：粗磨用60#-80#，精磨用120#-180#。

2. 砂輪硬度

· 適中硬度（H-K級）：避免硬度過高導致燒傷，或過軟導致砂輪快速磨損。

3. 結合劑類型

· 樹脂結合劑：自銳性好，適合高光潔度磨削，但耐熱性稍差。

· 陶瓷結合劑：耐高溫、形狀保持性好，適合高效率磨削。

三、操作建議

1. 冷卻與進給控制

· 使用水基冷卻液降低磨削溫度，防止材料回火或龜裂。

· 進給量宜小（0.001-0.005mm），精磨時采用多次光磨提升表面質量。

2. 設備與砂輪匹配

· 高精度磨床推薦金剛石/CBN砂輪，普通磨床可搭配白剛玉砂輪+細粒度修整。

四、總結推薦方案

擴展建議：若需進一步優化表面質量，可結合電解磨削或超聲波輔助工藝。具體參數需根據設備型號和材料特性調整，建議參考砂輪廠商的技術手冊或進行工藝試驗。